How Brake Linings Are Made: Materials, Manufacturing Process & Quality Factors

دو لنت ترمز می توانند شماره FMSI یکسانی داشته باشند و همچنان در هنگام کارکرد کاملاً متفاوت رفتار کنند. یکی برای 200000 کیلومتر کار حمل و نقل خط مقاومت می کند. دیگری در اولین کاهش طولانی مدت محو می شود و درام را به ثمر رسانده است. شماره قطعه فقط شکل و کاربرد وسیله نقلیه را توصیف می کند. عملکرد از فرآیند تولید ناشی می شود: نحوه وزن کردن، مخلوط کردن، فشار دادن، پخت و آسیاب کردن مواد خام قبل از پرچ کردن یا چسباندن آستر به کفشک ترمز. برای مدیران ناوگان، توزیع‌کنندگان و تکنسین‌ها، درک نحوه ساخت لنت‌های ترمز عملی‌ترین راه برای پیش‌بینی عمر سایش، توقف پایداری و اینکه آیا تامین‌کننده می‌تواند تحمل‌هایی را که یک کامیون سنگین را ایمن نگه می‌دارد حفظ کند، است.

لنت ترمز در واقع چیست

لنت ترمز سطح اصطکاک قابل تعویضی است که به داخل درام ترمز فشار می آورد تا خودرو را کند کند. آستر به یک کفش ترمز فولادی یا ریخته گری متصل می شود. هنگامی که سیستم ترمز فعال می شود، کفشک منبسط می شود و آستر را در تماس با درام هل می دهد. در سرویس های سنگین، آستر باید در برابر بارهای حرارتی بالا دوام بیاورد، در برابر محو شدن و سایش با سرعت قابل پیش بینی مقاومت کند. هیچ یک از آن ویژگی ها را نمی توان پس از نصب اضافه کرد. آنها در حین ساخت قفل می شوند.

آسترها بر اساس طراحی اجزای سایش هستند، به همین دلیل است مواد مورد استفاده در لنت ترمز برای فواصل نگهداری و وضعیت درام بسیار اهمیت دارد.

مواد خام: دستور العمل پشت اصطکاک

یک آستر مدرن مدرن یک کامپوزیت است. این چهار گروه عملکردی را ترکیب می کند و هر یک به روشی قابل اندازه گیری بر عملکرد ترمزگیری تأثیر می گذارد. تغییر یک عنصر، یا حتی درصد یک عنصر، منحنی اصطکاک و نرخ سایش را تغییر می‌دهد.

بایندر رزین ستون فقرات آستر است. گریدهای سنگین معمولاً از رزین فنولیک استفاده می کنند زیرا یکپارچگی ساختاری خود را در محدوده دمایی تولید شده توسط ترمز مکرر کامیون حفظ می کند. رزین خیلی کم است و آستر متلاشی می شود یا لایه لایه می شود. بیش از حد، و شکننده می شود و در معرض حرارت محو می شود. بنابراین فرمولاسیون یک عمل متعادل کننده است، نه یک دستور العمل ثابت. بهترین نتایج از تطبیق فرمول با بار محور، اندازه درام و چرخه وظیفه برنامه مورد نظر حاصل می شود.

فرآیند تولید، گام به گام

اگرچه هر سازنده فرمول مخصوص به خود را دارد، اما توالی تولید در سراسر صنعت مشابه است. هر مرحله یک نقطه کنترل است که در آن می توان عیوب را معرفی یا حذف کرد.

توزین و مخلوط کردن

مواد اولیه مطابق فرمول وزن شده و در مخلوط کن های پر سرعت مخلوط می شوند. زمان اختلاط، سرعت تیغه و دما ثبت می شوند زیرا بر توزیع فیبر و پوشش رزین تأثیر می گذارند. یک ترکیب ناهموار باعث ایجاد نقاط سخت یا مناطق ضعیف می شود که بعداً به صورت سر و صدا، لرزش یا سایش نامنظم ظاهر می شوند.

آماده سازی

پودر مخلوط در یک قالب پریفرم قرار می گیرد و در دمای اتاق فشرده می شود تا شکلی نزدیک به آستر نهایی ایجاد کند. پیش‌فرمینگ هوای محبوس شده را حذف می‌کند و به ماده استحکام سبز کافی می‌دهد تا قبل از مرحله اصلی پرس کردن، از دست‌کاری دوام بیاورد.

پرس داغ

پریفرم در قالب گرم شده بارگذاری می شود و بسته به سیستم رزین در دماهای معمولاً بین 140 تا 180 درجه سانتیگراد فشرده می شود. گرما و فشار رزین را ذوب می کند و مواد را تا ضخامت و انحنای نهایی متراکم می کند. زمان چرخه، یکنواختی دما و فشار برای هر دسته ثبت می شود. پوششی که باعث ایجاد فضای خالی یا چگالی ناهموار در پرس می شود را نمی توان با ماشین کاری بعدی اصلاح کرد.

پخت و پس از پخت

پس از پرس گرم، آستر پخته می شود تا واکنش اتصال متقابل رزین تکمیل شود. این مرحله مواد را تثبیت می‌کند تا پس از نصب، به جمع شدن یا متورم شدن ادامه ندهد. پس از کیورینگ همچنین به آستر کمک می کند تا ضریب اصطکاک ثابتی داشته باشد زیرا دمای عملیاتی در هنگام ترمزگیری شدید افزایش می یابد.

سنگ زنی و تکمیل

آستر پخته شده به ضخامت و سطح دقیق آسیاب می شود. دقت ابعادی در ترمزهای سنگین بسیار مهم است: یک آستر بسیار ضخیم از مونتاژ صحیح جلوگیری می کند، در حالی که ترمز بسیار نازک فاصله کفشک تا درام را افزایش می دهد و نیروی ترمز را کاهش می دهد. سنگ زنی همچنین باعث ایجاد سطح صاف و موازی می شود که با درام تماس دارد. برخی از آسترها دارای پخ، شکاف یا سوراخ‌های فرو رفته برای پرچ کردن هستند. این جزئیات بر چگونگی لنت و لنت ترمز با هم به عنوان یک سیستم کار می کنند .

بازرسی و بسته بندی

آسترهای تمام شده قبل از بسته بندی از نظر ترک، حفره، دقت ابعادی و سختی بررسی می شوند. هر محصول دارای یک مرجع FMSI و یک کد دسته‌ای است که به شما امکان می‌دهد تا هر مشکلی را در زمان تولید دقیق و مقدار مواد اولیه ردیابی کنید.

قالب گیری در مقابل نورد: چگونه فرآیند محصول را تغییر می دهد

روش شکل دهی تأثیر مستقیمی بر هزینه، سازگاری و مناسب بودن برای یک کاربرد معین دارد. خریداران به ندرت نیاز به مشخص کردن فرآیند دارند، اما باید بدانند که چه چیزی را می خرند.

آسترهای قالب گیری شده با مخلوط خشک

بیشتر آسترهای سنگین با فرآیند قالب گیری با مخلوط خشک که در بالا توضیح داده شد ساخته می شوند: پودرهای خشک مخلوط می شوند، از پیش ساخته می شوند، تحت فشار گرم قرار می گیرند و پخت می شوند. این روش دقیق ترین کنترل را بر روی چگالی، ضخامت و انحنا ارائه می دهد، به همین دلیل است که بر کاربردهای کامیون و تریلر غالب است.

آسترهای رول شده یا بافته شده

برخی از آسترها با غلتاندن یا بافتن الیاف با رزین در یک ورقه انعطاف پذیر ساخته می شوند که سپس پخت می شود. آسترهای نورد را می توان با هزینه کمتری تولید کرد، اما معمولاً برای پایداری در دمای بالا و عمر سایش با آسترهای قالب‌گیری شده مطابقت ندارند. آنها در کاربردهای سبک یا قدیمی تر رایج هستند.

فرآیند اختلاط مرطوب

فرآیند اختلاط مرطوب، مواد را قبل از خشک کردن و فشار دادن در یک حلال یا محیط مبتنی بر آب پخش می کند. این یک مخلوط بسیار یکنواخت ایجاد می کند، اما پیچیدگی و هزینه را اضافه می کند. در عمل، خریدار باید تأیید کند که تامین کننده از یک فرآیند تولید مستند و کنترل شده به جای روشی در مقیاس آزمایشگاهی استفاده می کند که نمی تواند سازگاری دسته به دسته را حفظ کند.

کنترل کیفیت و تست

تولید در حجم بالا جایی است که کنترل کیفیت ثابت می شود. تولیدکننده‌ای که در طول فرآیند، نه فقط در بازرسی نهایی، آزمایش می‌کند، مواد خام در حال حرکت، تغییرات دمای پرس و خطاهای آسیاب را قبل از رسیدن به مشتریان می‌گیرد.

• بازرسی ابعادی: ضخامت، عرض، طول قوس، و موقعیت سوراخ در برابر تحمل کشش، معمولا با سنج های اختصاصی یا تجهیزات اندازه گیری بررسی می شود.
• تست سختی: سختی در چندین نقطه در سطح اندازه گیری می شود. آستر خیلی سخت می تواند درام را گل کند. یکی که خیلی نرم است خیلی سریع می پوشد.
• آزمایش مقاومت برشی: بررسی می کند که آستر تحت بارهای ترمز مکرر از کفشک جدا نمی شود.
• تست اصطکاک و محو شدن: نمونه ها بر روی دینامومتر اینرسی برای اندازه گیری سطح اصطکاک، پایداری و بازیابی پس از توقف در دمای بالا، با رعایت استانداردهای قابل اجرا مانند FMVSS 121 آزمایش می شوند.
• قابلیت ردیابی دسته ای: هر دسته به تعداد زیادی مواد خام و سوابق فرآیند مرتبط است، بنابراین هر مشکل میدانی را می توان به سرعت بررسی و اصلاح کرد.

عرضه‌کنندگانی که تحت سیستم‌های کیفیت ساختاریافته مانند IATF 16949 کار می‌کنند، تمایل به تولید محصولات سازگارتر و مستندات بهتر دارند. این امر زمانی اهمیت دارد که آسترها به عنوان بخشی از کفشک ترمز آستردار یا کیت تعمیر عرضه شوند، زیرا اجزا باید در کنار هم قرار گیرند و به عنوان یک مجموعه عمل کنند.

تطبیق آستر با محور

آسترهای سنگین با شماره FMSI و ابعاد فیزیکی مانند عرض، ضخامت و طول قوس مشخص می شوند. به عنوان مثال، آستر برای محور تریلر BPW، دارای عرض اصطکاک و هندسه تماس درام متفاوت از پوشش برای یک سیستم محور رایج اروپایی دیگر است. نصب مرجع اشتباه باعث ایجاد مشکلات نصب، الگوهای تماس ناهموار و کاهش عملکرد ترمز می شود.

اینجاست که محدوده تامین کننده عملی می شود. سازنده ای که ارائه می دهد لنت ترمز FMSI 4515 به عنوان یک محصول قالب گیری شده با مخلوط خشک استاندارد، و همچنین نگه می دارد لنت ترمز FMSI 4707 موجود در سایر پلتفرم‌های پرکاربرد سنگین، زندگی را برای توزیع‌کننده‌ای که چندین ناوگان را مدیریت می‌کند آسان‌تر می‌کند. هنگامی که یک ناوگان بر روی محورهای BPW استاندارد شده است، الف لنت ترمز BPW 200 در 420 x 200 میلی متر یک مرجع جایگزین مستقیم ارائه می دهد که با قالب اصلی مطابقت دارد.

19094 OEM Manufacturers, Brake Lining 19094 Exporter, Company We Are China 19094 OEM Manufacturers, صادرکننده, Company, Zhejiang Bangchi Auto Parts Co., Ltd. پیشنهاد لنت ترمز سفارشی 19094 برای فروش. مشاهده محصول →

سفارشی 4707 لنت ترمز OEM Manufacturers, Exporter, Company شرکت قطعات خودرو ژجیانگ بانگچی با مسئولیت محدود Is China Custom 4707 Brake Lining OEM سازنده، صادرکننده، شرکت، شماره قطعه: 4707 Brake Lini... مشاهده محصول →

سفارشی 4515 لنت ترمز OEM Manufacturers, Exporter, Company شرکت قطعات خودرو ژجیانگ بانگچی، تولید کنندگان، صادرکننده، شرکت، لنت ترمز سفارشی 4515 چین، شماره قطعه: 4515 Brake Lini... مشاهده محصول →

سوالاتی که باید از سازنده لنت ترمز بپرسید

1. ترسیم ابعاد و تلرانس را برای هر مرجع FMSI درخواست کنید و آن را با پوشش اصلی که جایگزین می کنید مقایسه کنید.
2. در مورد سیستم رزین و اینکه آیا روکش به صورت مخلوط خشک ساخته شده است یا توسط فرآیند دیگری تولید شده است، بپرسید.
3. بپرسید که چگونه قابلیت ردیابی دسته ای حفظ می شود و آیا می توان گزارش های آزمایشی را با هر محموله ارائه کرد.
4. چرخه وظیفه مورد نظر را بررسی کنید. پوششی که برای تریلرهای ورود به سیستم با فرودهای طولانی ساخته شده است، به طور خودکار انتخاب مناسبی برای ناوگان حمل و نقل خط با توقف های مکرر نیست.
5. تأیید کنید که آیا تأمین‌کننده می‌تواند کفش‌های آستردار کامل و کیت‌های تعمیر را علاوه بر آسترهای گشاد ارائه دهد. منابع کمتر به معنای خرید ساده تر و سازگاری بیشتر است.

یک سازنده توانمند از این سوالات استقبال خواهد کرد. اگر یک تامین کننده نتواند توضیح دهد که لنت های ترمز خود چگونه ساخته شده اند، چه تلرانس هایی دارند، یا برای چه کاربردهایی ساخته شده اند، خطر بعداً به صورت خرابی، فرسودگی درام و اختلافات مربوط به گارانتی ظاهر می شود.

چرا فرآیند تولید مستحق توجه شماست؟

لنت های ترمز فقط به این دلیل که یک شماره FMSI مشترک دارند از نظر رفتار قابل تعویض نیستند. فرمولاسیون، پارامترهای فشار دادن، مشخصات پخت و تلورانس های تکمیلی تعیین می کند که آیا یک آستر ترمز ثابتی را در طول صدها هزار کیلومتر انجام می دهد یا خیر. در یک کامیون سنگین، خرابی اجزای ترمز ناراحت کننده نیست. این یک خطر ایمنی است. انتخاب تامین‌کننده‌ای که بتواند فرآیند خود را مستند کند، تحمل‌های ابعادی داشته باشد و هر دسته را ردیابی کند، مطمئن‌ترین راه برای محافظت از ناوگان و بودجه شما است.