کفشک ترمز ریخته گری

ساخت کفشک ترمز ممکن است به اشکال مختلفی باشد. برای کاربردهای سنگین، یک کفشک ترمز را می توان از فولاد چدنی ساخت که خواص مکانیکی بهتری نسبت به آهن چکش خوار یا چدن داکتیل دارد. این کفش ها معمولاً قبل از اتمام کار در کوره پخت می شوند. کفشک ترمز سبک تر از آلیاژ آلومینیوم ساخته شده است که قابلیت ریخته گری و ماشین کاری عالی دارد، اما باید تحت عملیات حرارتی محلول یا سخت شدن سن قرار گیرد.

شکل اصلی یک کفشک ترمز از دو بخش تشکیل شده است: بخش درگ و بخش مقابله. بخش درگ دارای دو حفره قالب مکمل و یک بخش تشکیل جدول است. بخش میز یک سطح بیرونی منحنی را تشکیل می دهد، که سپس با قالبی که یک بخش درگ و یک بخش کوپ دارد قالب گیری می شود. سطح خارجی منحنی 16 دارای دو فرورفتگی است که مربوط به بخش دنده است.

A کفشک ترمز ریخته گری شده از ریخته گری فلز در قالب ساخته می شود. یک کفشک ترمز قالبی با ریختن فلز مذاب از طریق دو دروازه (55 و 56) ایجاد می شود. این فلز مذاب به شکل کفش صاف می شود. سپس برای اتمام آن تحت یک درمان گرم قرار می گیرد. فرآیند قالب گیری یک کفش ترمز دارای چندین مزیت نسبت به مدل قبلی خود است، از جمله تطبیق پذیری، طراحی فشرده و افزایش دوام. کفش های ریخته گری علاوه بر سبک وزن بودن، بادوام تر و مقاوم تر در برابر خوردگی هستند.

یک کفشک ترمز معمولی دارای بخش های میزی است که به صورت عمودی قرار می گیرند. روش های ریخته گری هنر قبلی مستلزم قرار دادن یک پیش نویس در حفره های قالب است که اجازه می دهد تا الگو از مواد قالب گیری حذف شود. با حذف این عملیات ماشینکاری، یک کفشک ترمز ریخته گری می تواند با دقت بیشتری نسبت به کفشک معمولی قالب گیری شود. همچنین زمان و هزینه تولید را کاهش می دهد. این مزایا آن را به روشی ارجح برای تولید کفشک ترمز تبدیل می کند. این تکنیک ممکن است عملکرد را بهبود بخشد و کارایی کلی سیستم ترمز را بهبود بخشد.

کفشک ترمز ریخته گری از مواد با کیفیت ساخته شده است و می تواند سبک وزن باشد. در مقایسه با همتای لوله‌ای خود، قوی‌تر، انعطاف‌پذیرتر و تولید آسان‌تر است. تولید این ماده همچنین هزینه کمتری دارد، بنابراین می توانید هزینه کلی وسیله نقلیه خود را کاهش دهید. همچنین می توان آن را به هر شکل دلخواه ساخت. تنها نقطه ضعف کفشک ترمز ریخته گری قیمت آن است. اما مزایای آن ارزش سرمایه گذاری را دارد.

اسپرو 57 یک جزء فلزی است که در یک حفره قالب قرار می گیرد. به طور معمول، یک آهن چکش خوار یا شکل پذیر برای مواد استفاده می شود. دونده های 54، گیت های 55 و 56 فلز را به داخل حفره قالب کفشک ترمز هدایت می کنند. فلز مذاب حاصل، بخش های دنده و میز کفشک ترمز را تشکیل می دهد. کفشک ترمز همچنین قادر به جذب ضربه و لرزش است و به آن اجازه می دهد تا قدرت ترمز مورد نظر را ارائه دهد.